橡膠壩生產(chǎn)工藝流程

橡膠壩袋生產(chǎn)流程是通過膠料在帆布上浸膠、 貼膠、 硫化， 做成單幅的單層或多層膠布，而后將一幅幅膠布接寬，按需要的尺寸拼成壩袋。

一、膠料混煉工藝

根據(jù)生產(chǎn)配方確定的比例首先對各種原材料進(jìn)行配合秤量，然后在開放式煉膠機(jī)或密閉式煉膠機(jī)上進(jìn)行混煉，其混煉方法基本與通用合成膠相同。經(jīng)過劇烈的攪拌，把各種配合劑均勻地拌和在橡膠中。但為了保證混煉膠的質(zhì)量，混煉前要檢查氯丁膠的可塑性。混煉時輥溫要低，操作要快，下片后要充分冷卻，并要加強(qiáng)用料計劃和注意用料順序。應(yīng)注意氯丁橡膠在混煉時會產(chǎn)生熱量，有燒焦的傾向。

二、涂膠工藝

為了加強(qiáng)膠料對織物的滲透和涂敷粘合體系，便于貼膠工序順利進(jìn)行，必須對表面光滑的錦綸帆布用化學(xué)藥品浸漬處理，而后在布的兩面涂上粘合膠漿。涂膠可在輥式涂膠機(jī)或刮膠機(jī)上進(jìn)行。在涂膠前必須進(jìn)行干燥，除去一定的水分，否則會影響橡膠與布的附著力。干燥后停放時間不得過長，最好趁熱進(jìn)行涂膠并進(jìn)行烘干。所用膠漿濃度：膠料與溶劑之比一般為1：（2.2～2.6）（重量比）。溶劑為汽油和醋酸乙酯的混合溶劑（1：1）。涂膠要保證足夠的上漿量，一般為250g／㎡干膠左右。涂漿約為2次，否則將會影響壓延工序順利進(jìn)行和降低粘合強(qiáng)度。

三、壓延工藝

利用壓延機(jī)把膠料按要求厚度敷蓋在錦綸帆布上。膠布中的橡膠層厚度有：①外層膠即壩袋表面的膠大于2.5mm；②中層膠即二層帆布之間的夾膠厚為0.3～0.5mm；③內(nèi)層膠即壩袋里面的膠層厚大于2.0mm；④底墊片厚為1.0～1.5mm；⑤封口條膠厚約0.8mm。由于氯丁橡膠對溫度變化比較敏感，故操作比較困難。因此，要嚴(yán)格掌握膠溫和輥溫。熱煉膠要均勻，輥溫控制在50～55℃，時間不宜過長，返回膠摻入不宜過多，以防可塑性過大而造成粘輥。貼膠前應(yīng)待輥溫穩(wěn)定后再投料。注意膠料不要在壓延機(jī)上停留過久。如果中間停車或調(diào)節(jié)輥溫時，應(yīng)把膠料取下，防止出現(xiàn)粘輥和燒焦。壓延輥溫大致為：上輥45～50℃；中輥65～75℃；下輥40～45℃。壓延厚度要嚴(yán)格控制。

四、硫化工藝

生膠布在加壓加熱的狀態(tài)下，完成化學(xué)及物理的反應(yīng)，即可將線型的高分子材料轉(zhuǎn)換為網(wǎng)狀或體狀的聚合體，從而使橡膠具有較高的拉伸性能及高彈性。對單層帆布的壩袋可采用鼓式硫化機(jī)，硫化條件是蒸汽壓75磅每平方英寸，時間取23min，可使膠布表面光滑平整。多層帆布的壩袋則采用平板硫化機(jī)硫化。膠布是連續(xù)一板一板硫化。板與板之間有一個過渡接頭處理問題，如板端有冷卻裝置，使板頭的溫度稍降，這部分的硫化時間約等于膠布平板硫化時間的兩倍，以保證膠布接頭處的質(zhì)量。在硫化過程中若膠布出現(xiàn)鼓泡，或嚴(yán)重缺膠的地方，要及時修補(bǔ)。為使膠料性能最佳，必須嚴(yán)格控制平板的壓力、溫度及時間，其中之一違反工藝都會影響膠料的性能。

五、成型工藝

橡膠壩是大型膠布制品，硫化好的膠布要經(jīng)打毛處理，凡要粘接的部位均要打出毛面以利粘合，拼成需要的尺寸。拼接操作需要一個平坦而清潔的場地。為了保證粘合質(zhì)量，要求控制一定的溫度和濕度?？紤]到運(yùn)輸條件對尺寸和重量的限制，一般小壩袋在工廠一次成型。較大、較重的壩袋可在工廠只拼成兩塊或三塊。運(yùn)到工地后，在現(xiàn)場最后粘合成設(shè)計尺寸。前面已經(jīng)講過，在這不再累述。

從工藝流程來看，表面無搭接縫成型只有膠料混煉、涂膠、壓延以及最后一次硫化成型的工藝過程，避棄了涂膠漿、拼接成型等復(fù)雜工藝過程。在生產(chǎn)過程中，壩袋長度可無限延長，整體為一塊膠布，厚度一致，可直接在硫化機(jī)上按圖紙要求尺寸剪裁，然后用牽引機(jī)牽引到卷曲機(jī)上，再包裝出廠。但是無論是有搭接成型，還是無搭接成型，因為帆布的布幅限制，這兩種工藝都要接縫，只不過搭接部分是在壩袋膠布表面還是內(nèi)部而已。這兩種接縫工藝各有各的優(yōu)勢，技術(shù)上不存在差別，當(dāng)前國內(nèi)絕大數(shù)橡膠壩生產(chǎn)廠家采用的是有搭接差級成型工藝。